注塑模具鋼料在加工的過程中很容易產(chǎn)生模具斷裂的現(xiàn)象，這出了原材料的問題，加工工藝也是一存在很多的難點。如何防止模具斷裂是每個工程師都要考慮的問題，今天環(huán)科精密的工程師就來一一為大家解答。

模具爆裂原因分析：

1、模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂。

2、熱處理：淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形。

3、模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形。

4、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳。

5、線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒做清角。

6、沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

7、脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。

8、落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。

9、生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。

如何解決模斷裂的問題？

1、對原材料進行改鍛，多次雙十字形變向鐓拔鍛造，經(jīng)四鐓四拔，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布，并利用最后一火高溫余熱進行淬火，接著高溫回火；

2、制訂先進的熱處理工藝，控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標；

3、淬火后及時進行回火、消除淬火應力；

4、適當降低磨削速度、磨削量，磨削冷卻速度，能有效防止和避免磨削裂紋形成。