注塑加工車間如何提高人機效率？

一、上下模工提升工作效率、減少人手的措施

1.搞好生產(chǎn)計劃安排，減少因排機不當(dāng)而出現(xiàn)調(diào)換機臺的次數(shù)。

2.合理設(shè)定頂針次數(shù)與頂出長度，減少生產(chǎn)中頻繁出現(xiàn)斷針現(xiàn)象下模。

3.加強生產(chǎn)過程中模具的清潔、潤滑、保餋工作，減少模具故障率。

4.嚴(yán)格控制注塑生產(chǎn)過程中出現(xiàn)壓?，F(xiàn)象，減少落模維修次數(shù)。          

5.使用合適的工具取粘模膠件，防止因操作不慎而人為弄傷模具，減少下模維修次數(shù)。

6.制做上下模工具車及吊環(huán)待工用具定位存放區(qū)域，減少尋找上模工具的時間。

7.推動“快速上模法”，細(xì)化上下模每一個動作，將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化為外部時間。

8.降低鎖模力和末端鎖模速度，減少模具變形和撞傷。

9.將模具水道入口設(shè)計成沉入孔，使用快速接頭，減少拆裝水嘴的時間。

二、試模人員提升工作效率、減少人手的措施

通過提高模具設(shè)計者水平，提高試模員工作質(zhì)量和試模效率，減少試模工作量來達(dá)到減少試模人員目的：

1.采用模流分析軟件從事模具設(shè)計，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，改善模具流道、澆口、冷卻、排氣、脫模等效果。

2.減少因模具結(jié)構(gòu)問題多所造成的改模、修模、試模次數(shù)的增加

3.對模具設(shè)計人員進(jìn)行注塑技術(shù)培訓(xùn)，在設(shè)計模具時充分考慮材料性能、注塑工藝要求與注塑品質(zhì)要求

4.對試模人員進(jìn)行注塑技術(shù)培訓(xùn)，提高試模員發(fā)現(xiàn)問題、分析和處理問題的能力，達(dá)到提高試模質(zhì)量與效率，以減少試模次數(shù)。                   

5.規(guī)定新模具試模次數(shù)（不超過3次）

6.做好試模前的準(zhǔn)備工作，選用合適的注塑機，進(jìn)行科學(xué)試?？s短試模時間，減少試模量。

7.制訂試模流程，規(guī)范試模要求，明確試模目的，加大各部門的責(zé)任心，從管理上減少無效試模次數(shù)。

8.挑選工作經(jīng)驗和專業(yè)知識豐富、工作認(rèn)真負(fù)責(zé)的人員試模，縮短試模時間，增加試模套數(shù)。

三、調(diào)機人員提升工作效率、減少人手的措施

1.實行自動化、無人化的注塑方式，減少因人工開機的不穩(wěn)定性所造成的調(diào)機。

2.控制車間的環(huán)境溫度，達(dá)到穩(wěn)模溫、料溫和注塑工藝條件的目的。

3.制訂標(biāo)準(zhǔn)工藝條件，合理的安排生產(chǎn)機臺，確保工藝條件的重復(fù)。

4.加強注塑工藝管理工作，禁止注塑過程中的作業(yè)員、上模工、加料。員等非技術(shù)調(diào)機人員調(diào)機，防止出現(xiàn)工藝波動和膠件品質(zhì)的變化。

5.做好注塑機的保餋工作，確保注塑機的重復(fù)精度和工藝條件的穩(wěn)定性、可靠性。

6.過濾冷卻水，防止因水道系統(tǒng)生銹引起的模溫變化導(dǎo)致品質(zhì)異常。

7.嚴(yán)格控制原料、水口料、抽粒料的質(zhì)量，水口料需篩粉塵后再回收使用，防止出現(xiàn)因原料問題引起的調(diào)機。

8.做好注塑模具的使用、維護(hù)、保餋工作，減少模具故障和修好模后的轉(zhuǎn)模、調(diào)機工作量。試模調(diào)機前使用擦模專用紙將模具上的油污清理干凈，減少試模的時間及節(jié)省材料。

9. 對注塑技術(shù)人員進(jìn)行全面系統(tǒng)的注塑技術(shù)知識培訓(xùn)，掌握料、機、模、工藝及缺陷分析知識，提高其分析問題、處理問題的能力，提升其注塑技術(shù)水平和對注塑過程的控制能力，減少盲目調(diào)機，走科學(xué)注塑的道路。

10.對于特殊模具（如多中子模具）需在模具上對其注意事項標(biāo)注，使問題顯在化，防止人員犯錯。

11.停機前需將料管清理干凈后再降溫，防止材料燒焦螺桿無法清洗干凈，使用螺桿清洗劑節(jié)省清洗料管的時間。

四、配料人員提升工作效率、減少人手的措施

1.配料房需增加混料機（拌料機）數(shù)量，分顔色及塑膠材料種類配料，配備足夠的、合適的清理混料機的工具，提高清理混料機的效率，縮短或減少清理混料機的時間與工作量。

2.若混料機多，可同時進(jìn)行多種材料的配料，減少配料員的數(shù)量。

3.改變傳統(tǒng)的按班配料的方式，實行按單配料，制做原料架，一次性配完訂單所需要的料，減少清理混料機的時間和工作量。

4.搞好配料計劃，制作配料看板，防止出現(xiàn)配錯料、配多料現(xiàn)象，配料前、后的材料需明確標(biāo)示，通過減少問題發(fā)生來減少配料工作量。

5.對配料員進(jìn)行培訓(xùn)，提高其工作能力、工作質(zhì)量和工作效率，以達(dá)到減人的目的。

6.采用色母料、色母比例閥、機邊碎料機和中央供料系統(tǒng)，取消配料環(huán)節(jié)，減少配料員。

7.通過轉(zhuǎn)變配料觀念，提高配料效率，搞好配料標(biāo)識，實行單班配料，可減少一個班的配料員人數(shù)。

五．加料人員提升工作效率、減少人手的措施

1、制作合適的加料梯，方便加料，提高加料工作效率。
2、將需要填加的材料按機臺擺放到指定區(qū)域，每臺機的材料需有明確的標(biāo)示。以免加錯料。   

3、使用機邊自動吸料機，代替人工上料。

4、采用中央供料系統(tǒng)、色母比例閥，實現(xiàn)自動供料。

5、改良盛料桶，降低加料頻率，以減少加料人員。

六、碎料員提升工作效率、減少人手的措施

1.碎料房增加碎料機，按原料種類和顔色分機臺碎料，減少清理碎料機的工作量。

2.制做膠箱支架，減少碎料員取拿水口的時間及降低勞動強度。

3.使用自動化傳輸帶碎料機，減少碎料員的工作量（一個人可使用兩臺同時碎料）。

4.將碎料機擺放區(qū)域隔離開，以免交叉污染。嚴(yán)格控制機位水口料的純凈度，減少碎料員清理水口料中的異物時間。 

5.通過提高模具質(zhì)量、注塑技術(shù)和管理水平，控制不良品和水口料量，減少碎料員的工作量。
6.模具采用熱流道系統(tǒng)，減少水口料，減少碎料量。
7.使用機邊碎料機，實現(xiàn)自動化、無人化碎料。
8.碎料機停用的時候，蓋上防塵罩，減少清理碎料機的工作量。
9.培訓(xùn)碎料員，提高其工作質(zhì)量、工作效率和工作責(zé)任心，以減少碎料人員的數(shù)量。

七、注塑機作業(yè)員提升工作效率、減少人手的措施

1.使用機械手、輸送帶代替人手取出產(chǎn)品及水口，實現(xiàn)自動化、無人化作業(yè)生產(chǎn)，減少人工開機。

2.必須做好注塑模具的清潔、潤滑、保餋工作，防止頂針、滑塊、導(dǎo)柱、導(dǎo)套出現(xiàn)磨損，引起產(chǎn)品產(chǎn)生毛邊。做好合模面膠屑、膠絲、油污、灰塵的清理工作，減少因分型面損傷、壓蹋引起的產(chǎn)品周邊產(chǎn)生毛邊。（模具的保餋）

3.采用模內(nèi)剪切澆口技術(shù)或?qū)⒅苯舆M(jìn)膠方式更改為點澆口，減少剪水口的時間。（模具的設(shè)計）

4.改善模具鋼材，提高模具鋼性和硬度，并且模具要加撐頭，減少因模具受壓變形而引起的產(chǎn)品毛邊。模具澆口位、滑塊及活動部位使用耐磨損的鋼材并進(jìn)行特殊處理，減少這些部位因磨損過快而引起的注塑件產(chǎn)生毛邊。（模具的材質(zhì)）

5.搞好模具的試模工作，徹底改善模具問題，提高模具質(zhì)量，科學(xué)設(shè)定工藝條件，防止出現(xiàn)產(chǎn)品和水口發(fā)生粘模現(xiàn)象。

6.優(yōu)化注塑車間機臺的布局，使1名作業(yè)員同時可以兼看2臺或以上注塑機產(chǎn)品的處理。提高作業(yè)員的工作效率，實現(xiàn)車間自動化、無人化作業(yè)生產(chǎn)。

7.做好注塑機的維護(hù)保餋工作，防止機鉸、哥林柱的磨損，鎖模精度差引起的注塑件毛邊。（機臺的保餋）

8.降低鎖模力，防止因鎖模力過大引起模具變形而產(chǎn)生和毛邊?？茖W(xué)設(shè)定開合模參數(shù)，降低末端鎖模速度，合理設(shè)定低壓保護(hù)參數(shù)，防止因模具撞傷而引起的毛邊。（工藝的設(shè)定）

9.使用合適的加工澆口及毛邊的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工質(zhì)量，減少機位加工人手。

10.明確產(chǎn)品的加工部位、加工標(biāo)準(zhǔn)、加工要求和加工方法，減少不必要的加工動作，縮短后加工時間。對內(nèi)部塑件，不影響功能、尺寸及組裝效果的毛邊不需加工，減少加工量。并堅持有飛邊模具不準(zhǔn)許生產(chǎn)的原則。

11.提高作業(yè)員的工資待遇（略高出同行的薪資標(biāo)準(zhǔn)），減少作業(yè)人員的流失，穩(wěn)定員工隊伍，使用熟手工人開機（一個熟手工人可以抵到2個生手工人），也是減少機位人手提升作業(yè)員工作效率的方法之一。

12.加強對作業(yè)員的崗位培訓(xùn)工作，提高其工作質(zhì)量、工作效率及工作責(zé)任心，并調(diào)動員工的積極性。    

八．IPQC提升工作效率、減少人手的措施

1.明確產(chǎn)品品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)（尺寸、外觀、材質(zhì)、裝配、顔色…）及針對客戶投訴、退貨的異常點進(jìn)行重點確認(rèn)，做好產(chǎn)品的“首件檢查記錄表”，必須待首件檢查確認(rèn)OK后才可投入量產(chǎn)。

2. 轉(zhuǎn)變“事后檢驗”的觀念，加強過程控制，針對塑膠件容易發(fā)生變化的部位（頂針、分型面、針孔…）及品質(zhì)容易變化的時間點（吃飯時間、交接班時間…）進(jìn)行重點監(jiān)控，設(shè)法穩(wěn)定注塑件的品質(zhì)，以減少或取消IPQC人員。

3.樹立“塑膠產(chǎn)品質(zhì)量是注塑出來的，而不是看出來的”的思想，也就是說“優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品是設(shè)計、制造、管理和控制出來的，而不是檢驗出來的”。

4.實行科學(xué)注塑，逐步實現(xiàn)自動化、無人化生產(chǎn)方式，防止注塑過程中的品質(zhì)波動和不良缺陷的發(fā)生，達(dá)到不用IPQC去看產(chǎn)品品質(zhì)的質(zhì)量狀態(tài)。             

九、修模人員提升工作效率、減少人手的措施

1.加強注塑模具的使用、維護(hù)、保餋工作，減少模具故障率，減少修模量。加強模具的防銹工作，減少模具生銹現(xiàn)象的發(fā)生。

2.使用合適的模具鋼材（耐腐蝕、耐磨損、耐壓），并保證模具有足夠的鋼性和硬度，延長模具使用壽命。

3.將模具的活動部件（易損工件）做成鑲塊，使用耐磨的鋼材，并進(jìn)行淬火處理，便于快速維修及增加使用壽命。

4.合理的設(shè)定頂針次數(shù)、頂針行程（在產(chǎn)品順利脫模的基礎(chǔ)上多頂一次）。并做好頂針的清潔、潤滑、保餋工作，頂針采取避空方式改變傳統(tǒng)頂針模式，防止出現(xiàn)燒針、斷針的現(xiàn)象。

5.增強模具的保護(hù)意識，嚴(yán)禁出現(xiàn)“壓?！爆F(xiàn)象，并合理設(shè)定低壓保護(hù)參數(shù)，對于特殊模具必要時加裝“模具監(jiān)控保護(hù)裝置”。

6.模具唧嘴采用防拉絲結(jié)構(gòu)，注塑生產(chǎn)過程中防止出現(xiàn)拉絲和模面粘膠屑、灰塵等異物，需及時清理，以免壓傷模具。

7.將所有模具安裝頂針彈簧，如有斷裂現(xiàn)象需立即更換，以免出現(xiàn)頂出不平衡引起的燒針、斷針現(xiàn)象。

8.將模具易損耗件及多發(fā)故障部件需有一定的備用量，以便當(dāng)模具上述部位發(fā)生故障時，可以及時進(jìn)行更換，以縮短修模時間，減少修模人手。

9.降低注塑機的鎖模力（每臺機需控制在100以下）和未端合模速度，防止模具變形和撞傷。

十、修機人員提升工作效率、減少人手的措施

1.改變設(shè)備壞了就維修的觀念，由事后維修轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防保餋的理念。（預(yù)防性保餋與預(yù)見性保餋的區(qū)別）。

2.制訂注塑機使用、維護(hù)、保餋守則，并安排專人注塑機及周邊設(shè)備進(jìn)行檢查、維護(hù)、保餋工作。

3.做好注塑機及周邊設(shè)備的使用、檢查、維護(hù)、清潔、潤滑及保餋工作，減少其故障率，延長其使用壽命，以減少維修工作量。      

4.降低鎖模力，防止機鉸、哥林柱長期受過高的擠壓應(yīng)力而發(fā)生疲勞斷裂現(xiàn)象。（機械）

5.嚴(yán)禁五金物品進(jìn)入注塑機料筒內(nèi)而損傷螺桿和料筒內(nèi)壁。（機械）

6.控制開關(guān)模、熔膠動作的啟動、停止速度，防止因慣性過大造成的沖擊損傷。（機械）

7.做好開機、停機工作，防止因啟動過快而斷螺桿頭或經(jīng)常發(fā)生拆卸螺桿的現(xiàn)象。（機械）

8.定期對液壓油進(jìn)行檢查、過濾與更換，減少油路系統(tǒng)的故障。（油路）

9.電箱門應(yīng)隨時關(guān)上，防止灰塵、料粒、油污進(jìn)入電箱內(nèi)，造成電子元件因散熱不良而縮短其使用壽命。（電路）

10.加強對油溫、電箱內(nèi)散熱風(fēng)扇的檢查工作，避免出現(xiàn)油溫過高和電箱內(nèi)散熱不良現(xiàn)象。（油、電路）

11.定期做好機臺冷卻水塔、水路的清理工作，使用冷卻水凈化器，確保水路的暢通。（油路）